Un apunte....., advierto que hay que leer, el que esté interesado que lea, el que no, pase al siguiente post. Información directa de forero en China visitando las fábricas de productos en carbono. Sin mas preámbulos comienzo el relato (Parte 1): El pasado viernes por la mañana cruzamos la frontera y nos adentramos en la zona industrial donde se encontraba la fabrica, debido a la cantidad de trafico nos retrasamos bastante, por lo que aprovechamos para llamar a la fabrica para disculparnos e invitarlos a comer, ocasión que creímos buena para obtener algo de información extra para nuestra visita. En principio vamos a comer con el comercial que nos lleva a un restaurante ‘’occidental’’ pero que parecía y tenia la misma comida que un restaurante chino en España. Viendo que el comercial apenas habla ingles nos ponemos en lo peor y lo poco provechosa que va a ser la comida, por suerte al poco tiempo llega uno de los dueños de la fabrica que chapurrea inglés y después de un pequeño interrogatorio para saber quiénes eramos, conseguimos que nos cuente sobre el y sobre la fabrica. Nos cuenta que en los anos 90 el comenzó a trabajar en Taiwan en las fabricas de bicicletas y que conoce bien la industria, que las principales marcas fabrican allí, pero que el 90% de los cuadros de carbono se hacen en China. Hace unos 10 años consiguió abrir su fabrica pidiendo dinero a su familia y a inversores, hoy en día fabrican cerca de 3500 cuadros al mes y tienen cerca de 450 empleados. Sus principales clientes son empresas italianas (a los italianos los define como los chinos de Europa por lo liantes que son), su mayor cliente es una empresa alemana a la que les vende unos 6.000 cuadros al año, vende también a marcas de EEUU/Europa y que de España tiene 3 clientes. Uno de estos 3 utiliza sus propios moldes y el resto utilizan moldes abiertos. También venden bastante a empresas chinas que venden por internet. Terminada la comida y tras un par de brindis nos dirigimos a sus fabricas. La primera que visitamos es la fabrica para las ruedas. Comenzamos la visita por la zona de patronaje, donde se cortan con grandes cortadoras las laminas de fibra de carbono atendiendo a unos patrones establecidos para cada tipo de rueda. Los van fabricando por lotes, que van almacenando en bandejas según el tamaño y modelo de la rueda y que posteriormente pasaran a la zona de producción. El carbono que utilizan es japones, principalmente Toray y Mitshubishi. Llama la atención la temperatura de la sala ya que para un correcto almacenamiento y manejo el carbono este debe estar almacenado a una temperatura baja. Esto lo cumplen y se nota en las paredes que están cubiertas por panel sandwich isotermo y el aire acondicionado a tope. Se agradece estar ahí con el calor que hace fuera. El siguiente paso es el ensamblaje de las piezas de carbono para conformar las ruedas. Entramos en una sala con alrededor de 12 puestos de trabajo y 3 supervisores, principalmente para esta tarea emplean a chicas ya que son mas cuidadosas. Se encargan de envolver unos moldes con los distintos retales que vienen ya clasificados en bandejas desde la sala anterior. Es un proceso manual donde la experiencia cuenta y deben asegurarse de que las fibras siguen la dirección correcta. Un vez completan el puzzle, envuelven las llantas con un plástico al que le añaden boquillas por la que por una lado aplicaran resina y por el otro ejercerán vacío para asegurar que el composite llega a todo el molde y se compacten las fibra. Una vez las piezas están listas van a la zona de hornos, donde las piezas se introducen en sus correspondientes moldes de acero y van al horno donde se les aplica calor y presión, es aquí donde la fibra de carbono pasa de ser un textil pegajoso a ser el material negro al que estamos acostumbrados a ver. Tras este paso esta el primer control de calidad a destacar, dos personas se encargan de revisar una a una cada una de las ruedas que han salido de los moldes y que todavía están calientes. Se ve claramente en la sala una zona de Qualified zone / Rejected area. Aquellas que pasan el control continúan en la cadena y aquellas que no lo pasan son evaluadas para ver si son descartables o bien se puede reparar el despefecto si este es leve. Las que no pasan se desechan. A continuación se liman las distintas rebabas que hayan quedado durante el moldeo, principalmente algo de resina que se haya colado entre las caras de los moldes. Se lijan y se realiza un mecanizado para asegurar que las ruedas son perfectamente redondas y para realizar los agujeros donde irán los radios. También se incluye una banda de frenado y una banda de carbono interior a lo largo del canal para asegurar la continuidad y evitar cualquier fuga posterior de aire por la parte interior de la rueda. Así mismo se incluye un código de barras y un numero de serie que dará la trazabilidad de la rueda, de forma que se sabrá la fecha en la que fue fabricada, características y lote al que pertenece. El siguiente paso es la pintura. Primeramente se lija y se pule la superficie para eliminar cualquier imperfección. Después en la sala de pintura principalmente se pintan de color negro ya que es lo mas demandado los clientes de esta fabrica (se suele llamar acabado UD). Se hace de manera manual con pistola en 2 lineas de pintura con sus correspondientes operarios. Tras este paso se seca la pintura con un horno y se pasa un nuevo control de calidad visual de las ruedas para asegurar que el acabado es optimo.. El penúltimo paso en el proceso de fabricación es el paso a la zona de ‘’stickers’’ o lo que es lo mismo, aplicar las pegatinas que cada marca necesita. Según petición se pueden personalizar las ruedas con la marca del cliente. En este caso, la marca era china pero no recuerdo su nombre ahora mismo. Ya finalmente la ultima etapa es la de empaquetado, no sin antes una ultima inspección final. El operario tiene a la vista un cuadro donde se muestran distintos tipos de defectos que podrían aparecer y debe comprobar que las ruedas están en perfecto estado. Si es así las envuelve con espuma de embalaje y las mete en las cajas correspondientes. Todas las cajas van correctamente etiquetadas, indicando mediante un código el lote de las ruedas así como el cliente. CONCLUSIONES DE ESTA PRIMERA PARTE: - La fabricas de China surten el 90% de la producción de carbono. En las propias fabricas etiquetan ya directamente los componentes con los logos de los clientes. Nota: para los cuadros, algunas marcas solo pintan y el etiquetado lo realizan en sus fabricas propias. - El control de calidad existe y es bastante alto. En mi experiencia profesional he visitado fabricas en Europa y esta fabrica esta al nivel de cualquiera de ellas. El personal dedicado al control de calidad esta identificado y poseen las herramientas necesarias para el control de calidad. También se identifica cada producto mediante código de barras individual, lo que permite una trazabilidad en caso de problemas. La fabrica dispone de laboratorio de pruebas donde se prueban los componentes según ISO. Algunos clientes ademas realizan pruebas con empresas externas y desde la fabrica no ponen ningún problema. - El personal de la fabrica esta uniformado, las condiciones dentro son aceptables y en todas las salas los operarios tienen diagramas de flujo y documentación con los procesos que deben realizar, instrucciones detalladas y presencia de supervisores a los que consultar. Nota: Los empleados viven en una zona de viviendas dentro del complejo de la fabrica. El sueldo medio de un operario son unos 4000RMB (aprox. 535 EUR) - La organización dentro de la fabrica es alta y se ve bastante profesionalidad en los procesos - El acabado de las ruedas es bueno. Visualmente el acabado es perfecto y al tacto no se nota ningún tipo de defecto. Mañana parte 2: Fabrica de cuadros y, laboratorio.
Después de terminar la visita a la primera fabrica nos dirigimos a la segunda, dedicada a los cuadros, horquillas, tijas y manillares. Volvemos a entrar por la zona donde tienen almacenada la fibra de carbono. Esta dentro de cajas de cartón y van sacando grandes rollos de fibra que meten el las maquinas de corte. En este caso, algunas de las maquinas son automáticas y cortan mediante láser, ya que las geometrías son mas complejas que las de las ruedas y hay que intentar aprovechar al máximo los rollos de fibra. De nuevo notamos en la sala la baja temperatura necesaria para almacenar y manejar la fibra de carbono. De nuevo los trozos que se van cortando se van colocando en bandejas según el modelo y la talla a la que correspondan. En el siguiente paso entramos ya en la zona de ensamblaje de las piezas de fibra de carbono. Pasamos primero por una sala en la que vemos el almacén donde tienen los moldes de los internos de los cuadros, son principalmente de dos tipos: aluminio y resina. En ellos se realizan piezas en poliestireno expandido que se usaran como núcleo de las barras del cuadro al que irán pegando los retales de carbono. También hay una zona donde se unen estas barras y en las zonas de uniones (pedalier y dirección) se colocan unos prefabricados de plástico, de manera que esas zonas tengan un buen soporte y optimizar las dimensiones interiores ya que son las zonas donde mas rigidez debe haber. Con ello tenemos un armazón de plástico que sera el núcleo del cuadro y la famosa construcción ‘’monocasco’’ que es principio es mejor. Este núcleo se fundirá (polietireno) o retirara mecánicamente (plástico) mas adelante. Se forra con una bolsa de plástico con una boquilla, que posteriormente en el horno servirá para meter presión y que la fibra de carbono se presione y compacte contra las paredes del molde. En la zona de ensamblaje hay unos 24 puestos de trabajo. Cada trabajadora tiene un manual donde se detalla gráficamente y por escrito como deben colocarse cada una de las piezas para conformar cada modelo (algo así como las instrucciones de lego). Un cuadro normal tiene unos 91 pasos distintos hasta que se completa. En estas instrucciones se detalla tanto el numero de la pieza como la dirección que debe llevar. Las piezas ya vienen numeradas en su reverso desde la etapa anterior cuando se cortaron. Como curiosidad, indicar que en esta fabrica solo producen 4 cuadros de TT al día debido a su complejidad y que son los únicos que consiguen hacerlos monocasco (eso dicen...). La persona que estaba haciendo este cuadro era la mas experta de este departamento. En esta sala también había unas estanterías donde tenían almacenadas tijas y horquillas ya preparadas, así como las vainas traseras de los cuadros que se ensamblan después. Después de esta zona, ya nos vamos a la zona de hornos (calor + presión), donde ya tenemos los moldes de cada modelo de cuadro y en los que se introduce la preparación del cuadro proveniente de la zona de ensamblaje. Cada molde es de un solo modelo y tamaño, por lo que para un modelo concreto tiene que haber varios moldes para los diferente tamaños. Dentro de ellos se coloca el preparado y se conecta con las tomas de aire. Después del ‘’horneado’’ se sacan de los moldes y ya tenemos el cuadro en bruto. Nota: Me hubiera gustado que nos explicaran mas, pero en esta parte solo teníamos al comercial que apenas hablaba ingles y no había mucha actividad en esta zona. Como comentaba, de los hornos sale el cuadro en bruto. Pasa por una zona de repaso, donde se eliminan los excesos de resina que hayan quedado y pasan los controles de calidad pertinentes. En el caso de los cuadros que no son monocasco, hay una etapa que consiste en el ‘’pegado en frio’’, en esta etapa se unen al cuadro las vainas traseras ya que no es posible fabricarlas en el molde. Se pegan mediante composite en frío y se dejan secar. Posteriormente pasan por un horno para que la unión sea duradera. A continuación se lijan y pulen los marcos, de manera que se prepara la superficie para posterior pintura, también se elimina cualquier tipo de resto que haya quedado en el interior de las zonas de la dirección y del pedalier. Se revisa que los cuadros no tengan desperfectos. Aquellos que lo tengan, si se pueden reparar se hace y si no se desechan. Para el siguiente paso ya subimos al segundo piso de la fabrica. Una inspectora revisa todos los cuadros que se reciben y comprueba que las geometrías y apariencia son correctas. En el siguiente puesto colocan las patillas traseras y colocan también una identificación al cuadro, donde se identifica modelo, talla, cliente y fecha de fabricación. Se le asigna también un numero de serie. Nota: esta etiqueta se encuentra en la zona interna de la dirección. Ahí también se deberían encontrar otras etiquetas redondas de control de calidad QC de los distintos inspectores. Similares a las que se encuentran en ropa, juguetes... Si todo es satisfactorio pasan a pintura. Se colocan unos muñones en la dirección y pedalier para poder sujetar el cuadro y que no entre pintura. En la zona de pintura se pinta según requisitos del cliente al que vaya ir esa bicicleta. Los normales irán en terminación UD (negro mate) y los que vayan personalizados para clientes concretos se pintan según requisitos. Una vez pintados pasan al horno de secado y posteriormente a una nueva inspección visual para detectar cualquier defecto en la pintura. El siguiente paso es colocar los accesorios, como los soportes para portabebidas y las guías internas. También colocan el tipo de pedalier (BSA, BB30,...) que se requiera. Después de este paso ya llegamos a la zona de ‘’stickers’’ donde en aquellas que se requiera se colocan las etiquetas de las marcas. En este departamento hay unas 4 personas mas una supervisora. Destacaba en la pared fotografías de posible defectos que podrían encontrarse y que en caso de que los operarios lo vean se debe notificar. En el lote que yo vi estaban colocando las pegatinas de una marca italiana. En la zona de alrededor tenían almacenados cuadros sueltos de otras marcas. No se si los tenían de sobras anteriores o de muestra pues algunos tenían algo de polvo encima, pero contando había almenos de: 1 marca portuguesa, 1 española, 1 alemana, 1 belga, 1 sudafricana y 3 italianas y otra que desconozco. Tras los stickers, una nueva inspección visual y se procede ya al embalaje. Esta zona ya no la vimos porque se nos echaba el tiempo encima y queríamos pasar a otros asuntos. Hoy tampoco me da tiempo a terminar todo... disculpad. A ver si mañana intento comentar el showroom y laboratorio. Las conclusiones son similares a las de ayer, así que no me repito.
Vamos a por la tercera parte! Después de terminar la visita a la parte donde se fabrican los cuadros nos dirigimos a las oficinas que están situadas en otro edificio. Antes de llegar, a mano derecha vemos un tendejón (unos 20x5 m) con maquinaria en la que se esta trabajando. Parecían bancadas de grandes maquinas de control numérico tipo fresadoras, etc... con gente trabajando. Le pregunto al comercial que es y nos comenta que son las maquinas para la fabricación de los moldes ya que también los fabrican allí. Las oficinas eran bastante amplias y calculo que al menos habría unas 25-30 personas entre los distintos departamentos. Cruzamos y nos metemos en la sala de reuniones, que ademas hace las funciones de ‘’showroom’’ donde tienen expuestos los distintos modelos de cuadros que fabrican. Según el catalogo que me ensenaron tienen unos 30 modelos de cuadros distintos y abarcaban casi todos los tipos (TT, carretera, Ciclocross, MTB, Dobles, fat bike y hasta eléctricas...) mas otros tantos de ruedas. Por mi parte me centro en una serie de modelos concretos que ya tenia vistos y los revisamos in-situ, comentamos acabados, cableados... . La verdad que el acabado es perfecto en los que tienen expuestos. Hablamos de temas comerciales, pedidos, plazos... lo habitual de estos casos. En mi caso particular me centre en un modelo de fat bike en el que estaba interesado y que no acababa de ver el modelo de horquilla ya que ni lo tenían allí ni salia en el catalogo. Rápidamente el comercial me dijo que esperara un momento y que lo iban a traer ahora. A los 5 minutos trajeron una horquilla que fabrican allí para uno de los clientes, estaba pintada y con las pegatinas puestas y me llamo la atención que le habian puesto una pegatina con el sello de SGS (conocida empresa certificadora) ya que el cliente había hecho por su cuenta pruebas de los componentes y lo habían pasado. Siguiendo con el tema de la calidad, me intereso por el laboratorio de pruebas y les pido visitarlo. Me dicen que no hay problema y que en principio ellos hacen pruebas según la ISO y si otros clientes pide realizar otras pruebas pues no hay problema por su parte. Nos dirigimos al laboratorio, que tendrá unos 80m2 y diferentes maquinas para realizar distintos ensayos. Cuando lo visitamos estaba parado ya que el personal estaba ajustando una de las maquinas (literalmente estaban dentro de la maquina) que es la que utilizan para las pruebas de desgaste del frenado de las ruedas. Para que viéramos como funcionaban pusieron a funcionar algunas de las maquinas, en concreto las que miden la fatiga y que consisten en aplicar fuerzas (movimientos de flexión, torsión,...) a los cuadros para ver si resisten el stress. Se sujetan firmemente la dirección o el pedalier y se aplican fuerzas para comprobar que resisten de forma continuada los impactos o vibraciones. Igual para las horquillas y para los manillares También había maquinaria para probar resistencia de materiales, realizar tests de impactos a los componentes... como de costumbre, en la pared había hojas de datos donde se mostraba la descripción del tipo de ensayo en cada maquina y como debia realizarse. Después de la visita al laboratorio se nos echo el tiempo encima, así que nos tuvimos que ir y alguna cosa se nos quedo pendiente aunque en general creo que pudimos ver todo el proceso de fabricación y aclarar mas cosas sobre la fabricación de componentes de carbono para bicicletas en China.
SI yo fuese representante de un marca aquí en Europa, también me preocuparía de extender el bulo o la fama de que lo chino es malo. Por que perdería ventas. Hoy día todo viene de allí, y además no hace falta que ellos compren algo y lo repliquen, simplemente han de hacer tiradas más largas de producción y luego venderlas ellos. Si les dan los planos, las geometrías, las calidades que han de pasar para que se acepten en Europa y muchas hasta los logos y pintura. Que más quieren?, ponen la mano de obra y ellos a producir sin complicarse. Que la marca pide 5000 cuadros, yo hago 8000, 5 para ti y 3 para mi, solo he de alargar la producción y a ver que les dicen, si no, no fabrican allí y móntate una fábrica tu a ver que coste te sale. La única solución decir que lo que hacen los chino es malo, pero no dicen que sus cuadros los traen de las mismas fábricas que luego te dicen que no son los mismos..... Por supuesto que hay cosas más buenas y más malas, es como todo en todas partes. Si quieres lo barato de entre lo barato, y ahí rebuscas el precio más bajo.., normal que pueda salirte malo. Si un manillar cuesta 120 euros y te lo venden por 30, hay un considerable ahorro, pero si tu en vez del de 30, buscas el precio más bajo de los más baratos y resulta que pagas 12 euros..., pues ahí ya va tu riesgo.
+1000.No lo hubiera expresado mejor,compañero! .No poca gente no contenta ya con un descuento apreciable, aún intenta apurar lo máximo posible(creyendose incluso más listos que los demás por hacer esto) y es de esa mentalidad/ego donde el timador/falsificador/imitador puede actuar a su libre albedrío,creando paradogicamente un bucle interesado y de conveniencia donde cada uno intenta aprovecharse uno del otro,con los mayores perjucios para el comprador claro esta. Para mi ambos son responsables en idéntica proporción de lo que pueda pasar.Yo siempre pienso que la gente con muy similares formas de pensar y concibir su mundo tienden a juntarse/relacionarse por inercia natural,para bien ó para mal.
Exacto, es como el que monta un manillar chino y dice... fíjate, lo puse a la presión que marca (he visto varios que lo han hecho a 5Nm, por lo que pone en la potencia), y mirad que me ha pasado, roto. mucho cuidado con este material. Y lo que no saben es que un manillar no se aprieta a esa fuerza, parten el chino y el original. Un manillar no va con esa fuerza de par de apriete. Lo que pone la potencia es el máximo de apriete que soporta la potencia, no el manillar. El manillar va a mucho menos. Os dejo el ejemplo de un manillar con mucha reputación, Schmolke, veréis que par de apriete, pues claro, el manillar chino lo aprietas a 5Nm y raja, normal. Ejemplo de un manillar Schmolke http://www.schmolke-carbon-titan.de/carbon/carbon_es/Montage/mtb_sl_es.pdf
Es que no es lo mismo,TALLER, con tienda. Yo separó una cosa de la otra,es como si en el coche siempre que se avería algo vamos al concesionario oficial,no,siempre buscamos algo más barato. Pues yo guste más o menos,en ciertas cosas busco precio,y lo siento mucho si no es español. También tengo una bici hecha en Taiwán,comprada en tienda,y no pasa nada.
yo creo que se esta jugando con fuego, no querian dejar correr con frenos de disco, eso es seguridad total y sin embargo puedes correr con replicas chinas ,que cualquier dia se va a partir alguna y vamos a ir todos detras del que la lleva , cuidado con los productos chinos que no pasan controles ç
No se a nivel de aguante, pero desde luego la diferencia de fabricación solo tenéis que mirar por dentro de las piezas y ver los hilos de carbono de los falsos y los acabados de los de marca. De todos modos, es muy fácil hacerle unas pruebas a estas piezas, si fueran peores que las de marca ya habría unos cuantos vídeos rulando por internet donde aparecieran enzayos destructivos con estas piezas, y no los hay. De todos modos, yo manillares, potencias y tijas de carbono no las compro a los chinos.
Las marcas inflan los precios desorbitadamente. Una bicicleta a mucha tecnología que lleve jamás va a superar en cuanto a materiales y costes de fabricación a una moto o un coche....... que ya hay bicis más caras que un coche..... creo que en este caso los dos bandos llevamos parte de razón
Esto es un culote de imitación con unos 20 usos. Tengo otros de tiendacon muchos más usos y están como nuevos. Nadie regala nada.
