El carbono es muy resistente a la fatiga y a la torsion pero no a los golpes el titanio lo complementaria por eso existe el exogri que es una mezcla de ambos :comor3 , a mi antes me gustaba la pesca y tenia cañas de carbono y no veas como eran capaz de torcionar y volver a su estado inicial sin ningun problema de fatiga.
Sabías que un submarino es de acero y hay submarinos que bajan a 6000m y como si nada, aguantando 25 toneladas por centímetro cuadrado. Busca Alvin que fue el submarino que bajó a la fosa de las marianas.
Mirar que he cogido de la wikipedia, es interesante: Casco de presión El casco de presión suele construírse con acero grueso de alta resistencia con una estructura compleja y alta reserva de resistencia, y se divide con mamparos herméticos en varios compartimentos. Existen también ejemplos de submarinos con más de dos cascos, como son los de la clase Typhoon, que cuentan con dos cascos de presión principales y otros tres más pequeños para la sala de control, los torpedos y el mecanismo de dirección, situándose el sistema de lanzamiento de misiles entre los dos cascos principales. La profundidad de inmersión máxima no puede incrementarse fácilmente. Limitarse a incrementar el grosor del casco provoca un aumento del peso y requiere la reducción del peso del equipo de a bordo, lo que termina llevando a un batiscafo. Esto puede hacerse en los sumergibles civiles de investigación pero no en los submarinos militares, de forma que la profundidad de inmersión máxima ha estado siempre limitada por la tecnología disponible. Los cascos de los submarinos de la Primera Guerra Mundial fueron construidos con acero al carbón, y no podrían sumergirse por debajo de 100 m. Durante la Segunda Guerra Mundial se introdujo el acero aleado de alta resistencia, permitiendo profundidades de hasta 200 m. El acero aleado de alta resistencia sigue siendo el principal material de los submarinos actuales, con un límite de profundidad de 250-400 m, que no puede excederse en los submarinos militares sin sacrificar otras características. Para superar este límite, se construyeron algunos submarinos con cascos de titanio. Este metal es casi tan fuerte como el acero, más ligero y no magnético, lo que es importante para el camuflaje. Los Soviéticos fueron partidarios de los submarinos de titanio, para los que desarrollaron aleaciones de alta resistencia y construyeron una industria para producir titanio a costes asequibles, llegando a tener varios tipos de submarinos de titanio. Las aleaciones de titanio permiten un gran incremento en la profundidad de inmersión máxima, pero también es necesario rediseñar otros sistemas, por lo que la profundidad probada fue limitada a 1.000 m para el K-278 Komsomolets, el submarino militar con mayor profundidad de inmersión. Un submarino de clase Alfa puede haber operado con éxito a 1.300 m de profundidad[2], si bien la operación continua a tales profundidades supondría una fatiga excesiva para muchos sistemas del submarino. Aparte de sus beneficios, los altos costes de la construcción con titanio llevaron a un abandono de los submarinos fabricados con este metal al final de la Guerra Fría. La tarea de construir un casco de presión es muy compleja, pues debe poder soportar una fuerza de varios millones de toneladas. Cuando el casco es perfectamente redondo en su sección transversal la presión se distribuye uniformemente, lo que sólo provoca la compresión del casco. Si la forma no es perfecta, el casco se curva, sufriendo varios puntos una presión altísima. Las inevitables desviaciones menores son soportadas por los anillos de refuerzo, pero incluso una desviación de 25 mm respecto a la forma circular provoca un decremento del 30% de la carga hidrostática máxica y consecuentemente de la profundidad de inmersión máxima[3]. El casco debe por tanto ser construido con una precisión altísima. Todas las partes del mismo tienen que ser soldadas sin defectos, y todas las uniones deben ser comprobadas varias veces usando diferentes métodos. Esto contribuye a los elevadísimos costes de fabricación de los submarinos modernos (por ejemplo, un submarino de ataque de clase Virginia cuesta unos 2.600 millones de dólares).
el duroaluminio esta muy bien pero no te centres en el material... igual no es lo mas importante... porque piensa que una pieza de acero tendra un esperor... una de alumino tendra mas espesor pero mas ligero con el mismo resultado.... lo importante es como tratan el material.. las soldaduras.. etc... yo opino que lo mejor es la plastilina para cualquier pieza de la bici
eee aitorarroyo..yo ice un **** trabajo sobre eso..weno era una exposicion...*****...que caña, y luego bajo a las marianas un submarino japones que tenia un nombre raro como kaito o algo asi..y quando llego a los 11000m se rompio un cabre y se perdio...gran putada... salu2 PD: esto parece un foro de pesca y submarinismo...XD
vale, yo he dicho 100kg/mm cuadrado (10toneladas por centimetro cuadrado) pero esta cifra es de recistencia a la traccion, no a la comprecion. las 25 toneladas que dices tu, si es en un submarino, es de comprecion. no lo digo para defender al titanio ni nada, solo para aclarar un poco el asunto. p.d: titanio power!!!!!!!!! jajaja
yo lo de los submarinos lo lei... pero a ver una bici no esta expuesta a esas presiones externas jajajaja como material para mi gusto el mejor es el titanio... hata para hacer piezas para el cuerpo humano... jeje pero depende de como se trabaje.. si partes un cuadro de titanio tiralo a la basura porque no encontraras a nadie que te lo suelde
supongo que dependerá el uso que le vayas a dar a la pieza terminada, hoy veemos perfectamente que para el uso rally utilizamos titanio y carbono ( con todas sus variantes) y para el uso mas radical el aluminio. Supongo, que dentro de poco, todo tirará hacía el carbono, cuando este suficientemente avanzado para ponerlo en un uso radical (DH/Free) y que de total confianza, porque hoy en dia, creo que no da suficiente confianza (por lo que se lee por ahí.) De momento, me inclino por el aluminio, a parte de su resistencia por unidad de peso, dependiendo de sus tratamientos térmicos y aleaciones, por su valor económico, el más varato de los tres sin contar con los aceros, que hoy en dia solo se utilizan en algún modelo dirt o para calle. (supongo que habrá exepciones). Y como muy bien habrá dicho alguien anteriormente, siempre se podrá reparar mejor un cuadro de aluminio que de titaneo o carbono. Dentro de unos años, supongo que saldra algún material raro, de esos que se aplica ahora para uso militar, que estos siempre van muy avançados. Saludos!!
Confundís conceptos, amigos. Resistente NO es contrario a frágil. Frágil es CONTRARIO a tenaz ( capacidad para aguantar porrazos secos sin romperse) Resistente es CONTRARIO a NO resistente ( jeje esque no existe un término específico)
resistente es la capacidad de aguantar algo. En este caso hablamos de fuerzas, por lo tanto decimos resistencia a la capacidad de aguantar una fuerza exterior, que hay de varios tipos. Puede ser resistente a la tracción, a la compresión, al cisallamiento... un diamante es resistente a ser rallado, pero no es tenaz, por que aguanta mal los golpes secos. Saludos!!
