Caja rural corre con biciis chinas???????????

Como construyo mi bicicleta de carbono.



Bueno, pues tras mucho tiempo pensándolo, un día ese germen que tienes por dentro se acaba de desarrollar y, a lo mejor, por otra serie de razones que se escapan a mi comprensión, decidí fabricarme una bicicleta.

La primera idea que tuve fue, como es normal, buscar hierros, tubos y cuadros de bicicletas viejas para construirme el cuadro. Sin embargo apenas cuento con espacio para trabajar, no se soldar ni manejar metales por lo que leyendo artículos por internet decidí hacerla de fibra de carbono.

La página que definitivamente desató la reacción fue esta:

How I made my carbon frame at home por Brano Meres

bueno después de leer el proceso, varios enlaces relacionados, un poco de curiosidad y horas de ordenador me puse a trabajar.

He de decir que es un proceso lento, y de echo aun estoy en ello, pero espero que poco a poco esto avance. Con andar sobre ella 100 metros me daré por satisfecho.

1.- EL DISEÑO

Bueno, pues la bicicleta que quiero construir es del tipo chopper, alargada y bajita. Así que como realmente se puede decir que apenas he visto ninguna de ellas en directo; todas las he visto por internet, encontré una que me gustó y basandome en ella realicé los planos.

La bicicleta que me sirvió de inspiracion fue la meanstreet de RHL Kustoms





Así que viendo esta preciosidad me puse manos a la obra con el Autocad. Calculo que me llevaría unas 7 u 8 horas en total tener el modelo final terminado con todas las medidas y dimensiones. La bicicleta la diseñé para ruedas de 24', con un ancho de eje trasero de 136 mm, lo normal para poder acoplarle cualquier rueda. Especialmente las de la Kona Joe que le regalé a Laura. De esta bicicleta me servirán las 2 ruedas y la horquilla; es decir he intentado hacer un diseño para poder utilizar piezas de otra bicicleta que tengo y si todo queda bien y funciona terminarla como se merece. No obstante este proceso aunque resumido en unas lineas como aquí figura, ha sido bastante complicado pues he tenido que ver medidas de ejes pedalier, de head tube (este me las ha echo pasar canutas) y la distancia entre el sillín y el eje pedalier... en fin una pequeña odisea que me ha mantenido entretenido un tiempo.

Así pues el plano final de la bicicleta es este:

Este es el cuadro principal:





Estas son las piezas del cuadro trasero:





Tuve que imprimir el plano principal y otro para las dos partes del triángulo trasero. Sin contar con una copia del diseño antiguo y otras dos que no daban la escala exacta, en este paso me he gastado 3 euros.

2.- LA MATERIALIZACIÓN

Tras tener el plano definitivo, impreso a escala 1:1, era hora de comenzar a materializar las ideas.

Lo primero es elegir el soporte sobre el cual se va ha hacer el núcleo interno del cuadro. Lo que servirá, por decirlo de alguna manera, de molde para el cuadro. El material elegido fue el poliestireno extruido (XPS). Podría haber sido expandido, el de las bolitas blancas de toda la vida, no obstante el extruido es mas resistente y compacto para trabajar que el expandido.

Compré una placa de este material, de 260 x 60 x 3 cm. Me costo 10.60 euros.





Sobre él pegué el plano para proceder a recortarlo. He de reseñar que pegué el plano al poliestireno con pegamento de barra y hay que tener mucho cuidado pues se arruga facilmente cuando el papel lo absorbe, así que hay que tensarlo con paciencia. De todas maneras las pequeñas arrugas que no pueden evitarse apenas afectan a la forma y dimensiones del cuadro.





Y después toca coger el cuter y ponerse a cortar como si estubieramos serrando, pues si se arrastra el cuter se engancha y no queda bien cortado.






A continuación la prueba de corte de una cuadro anterior con el eje pedalier fuera.





Este otro es el diseño definitivo cortado. Queda hacer el agujero del eje pedalier y acoplar el headtube y el tubo del sillín.





Tras cortar el cuadro principal se pasa a las dos partes que componen el cuadro trasero.











Hay que reseñar que para las piezas del cuadro trasero tuve que reducir la sección de la placa de 3 a 2 cm. Tras intentar lijar y cortar con una cuchilla me di cuenta que sería un trabajo muy duro. En internet encontré un sencillísimo dispositivo que sirve para hacer esto de una manera rápida, sencilla, limpia y fácil. El invento se llama sierra de hilo Nicrom

Continuando con lo importante; ahora con todo cortado queda lo peor y más complicado; lijar. Con papel de lija fino se trata de darle la forma a las piezas para que después cuando lo envolvamos con la fibra quede elegante o de la manera que nos guste.
He de decir que en este proceso no me he esmerado todo lo que me debería haber esmerando, pues después tendré que poner fibra de vidrio para endurecer el alma del cuadro, ya que la parte del triángulo trasero queda bastante endeble y puede romper con facilidad. Así que lijando y lijando para acercarme a la forma final del cuadro. Este proceso ha de ser lento y paciente, pues se debería dejar el cuadro lo mas parecido a su estado final posible.

Aqui una imagen de la parte inferior del cuadro trasero casi terminada:





Hay que seguir lijando hasta que todas las piezas estén en condiciones y con la forma que deseamos que tengan.

Así que poco a poco las partes van tomando forma al acoplarse.

on las piezas terminadas, solo falta la unión de las partes metálicas para tener todos los componentes principales del cuadro.

3.- EL CABALLETE DE ENSAMBLAJE.

Esto lo he llamado así, porque realmente no se como llamarlo. Sin embargo no es mas que un marco de madera donde sujetaré la estructura de espuma para añadirle las capas sucesivas y de esta forma montar la bicicleta propiamente dicha.
Este caballete no es mas que una plancha de madera de 136 x 0.30 sobre la que se montarán elementos de madera de tal manera que coincidan con los ejes principales de la bicicleta y la sujeten para poder trabajar sobre ella.

He diseñado este caballete especificamente para esta bicicleta, para cada bicicleta diferente si se hace por este método se tendrá que diseñar uno específico.

Estos es el plano del mismo, aunque no se vean las medidas.





El material que he utilizado para construir esto es el siguiente:

- 1 tabla de madera de 136 x 0.3 recogida de la calle.
- 2 listones de 1.36 para las barras superiores.
- 4 listones de 0.67 para cada una de las esquinas.
- 2 listones de 0.24 para las trasversales superiores.
- 2 listones de 0.25 para el soporte del eje trasero.
- 2 listones de 0.30 para el soporte del eje pedalier.
- No mas clavos y tornillos para la sujección.
- Escuadras para el refuerzo de las uniones.
- 2 Varillas roscadas de 8x125 para los ejes.
- Tuercas y arandelas
- 2 patas de sillón de rosca 8x125 para sujetar el eje pedallier; como topes.


Los listones en principio eran de 3x3, pero al ser más baratos los de 3x4 cambié de medidas.
El gasto de materiales para la construcción del caballete será aproximadamente 15 euros. (esto me pasa por no guardar los tiques de compra)

En mi caso he colocado un soporte para el eje de la rueda trasera, otro para eje pedalier y el último y mas complicado para el eje de la dirección. Este último es el mas complicado porque en pricipio ha sido diseñado para ser materializado mediante tres varillas roscadas unidas en perpendicular y que se puedan deslizar por unos carriles para materializar el ángulo que debe llevar la dirección. Los otros dos van perpendiculares a la plancha de madera y a una altura específica.

 

En las ilustraciones que se muestran a continuación se observa;
el soporte del eje pedalier y eje trasero, simplemente las maderas recien montadas



Y en esta otra la estructura general de caballete terminada de montar.



Después se colocará el eje trasero, en su posición definitiva. Este quedará fijo para cuando se monte el cuadro de espuma, unir las varillas traseras a estas sujecciones y que queden en su posición.



Otro elemento a ensamblar será la sujección del eje pedalier. Para ello se insertará la varilla roscada por los agujeros de los soportes de madera; en el centro de esta última irán los topes que harán que el eje quede centrado.
Estos topes son patas de sillón de encontré en la ferretería, con la misma rosca que las varillas (8 x 125) que vienen perfectos para hacer esta función.



El último elemento a añadir serán los carriles de sujección de las varillas que centrarán el eje de dirección.
Estos carriles, uno horizontal en la parte superior del caballete y otro vertical en la parte delantera, permitirán el movimiento de la varilla central, oblicua, para ajustar el ángulo del eje de dirección.



La sujección de la varilla centrál, se ha realizado mediante unas escuadras de metal (gracias a Carlos por esta idea simple y efectiva) a las que se le han ampliado los agujeros para que entre la varilla roscada por ella. De esta manera la varilla central quedará perpendicular a las otras dos.



En esta imagén se puede ver la unión entre dos de las varillas



Y el último paso es añadir otra escuadra para la sujección sea una "U" y proporcione mas estabilidad y sea mas sencillo el centrado a efectos visuales:



Este es el aspecto final del caballete preparado para recibir el alma del cuadro




3.- PIEZAS METÁLICAS

Antes de montar el alma del cuadro en el caballete se han de unir las piezas metálicas al poliestireno. En este caso tendremos que unir el eje pedalier, el eje de dirección y el tubo del sillín. También aqui tendremos las sujecciones de la rueda trasera.

Estos elementos los obtuve de una tienda inglesa llamada Ceeway, donde sirven toda clase de tubos y elementos para la construcción de bicicletas. Las sujecciones de la rueda trasera son hechas a mano por mi padre, en unas placas de aluminio de 4 milimetros. El acabado no está muy esmerado, pero de momento y como prueba están mas que suficientemente bien.

Estos son los tubos que pedí:



Y estas las sujecciones de la rueda trasera sin terminar del todo:




siendo de mayor a menor tubo del sillín, de la dirección y del eje pedalier.
El tubo de sillín estaba en la medida correcta para que entre una tija normal de bicicleta por lo que solo hizo falta cortarlo de la medida justa para insertar en el cuadro:



El tubo de la dirección fue necesario tornearlo para que se pudiera introducir una dirección ahead a presión, esta imagen muestra como quedó el resultado después del torneado:




Como al tubo del eje pedalier no hay que hacerle ningún retoque de nada, pues viene para rosca inglesa, por lo que se acoplará perfectamente a un eje pedalier para este tipo de rosca, el siguiente paso fue recortar los huecos necesarios para el acople de las piezas metálicas en el poliestireno y su pegado al mismo.

Aqui se muestra una presentación de los elementos metálicos y el cuadro.

 

EA continuación se procederá a la aplicación de pegamento para la unión del metal con el poliestireno y que quede bien consolidado para así poder trabajar con los componentes de una manera mas firme.

En uno de los artículos que comenté que había leido al principio de esta entrada no lo hace de esta manera, sino que calcula el orificio que debe quedar para el tubo metálico y aplica diferentes capas de materiales para reforzar y mejorar la unión, para una vez curado el cuadro insertar los tubos metálicos y pegarlos. Yo he creido mas sencillo unirlos al cuadro directamente y evitar posibles imprevistos mas adelante de los que me pueda arrepentir, pues siempre soy propenso a meter la pata.

Bueno, pues para pegar el tubo del sillín al cuadro lo que hice fue fijarlo en el poliestireno un poco, rodearlo con unas maderas y un gato para introducir la cola de carpintero por lo huecos que quedaban y que una vez seco el pegamento la unión quedaría hecha y el tubo "soldado" al poliestireno.



Esto en teoría, porque en la práctica el pegamento se escurria por entre los huecos y no solo no pegó bien el tubo al cuadro, si no que probocó su oxidación. El problema es que el pegamento el estar en un orificio en el que no tiene suficiente oxigeno no se seca y escurrió hasta que se salió de su lugar y terminó en la mesa y disperso por el poliestireno, afortunadamente fue fácil de eliminar.



No obstante el eje pedalier lo pegó bien y solo tardó en secarse un par de días:



Había que pensar como seguir, pues aun estaba a medio pegar el tubo del sillín, tenía que pegar el eje de dirección y por último las cuatro piezas de poliestireno para la confección del cuadro trasero y no podía estar sujetando las piezas 3 o 4 horas hasta que estuviese lo suficientemente duro como para que se sujetara por si mismo; así que aqui vino la idea que no había tenido hasta ahora silicona (gracias Iván).

Efectivamente la silicona me permitió terminar de unir y recubrir el tubo del sillín, unir el eje de la dirección al cuadro una vez montado en el caballete y pegar los elementos del cuadro trasero al principal y que se sujetarán por si solos en cuestión de unos segundos. Como siempre y después de haber hecho pruebas con tres pegamentos diferentes, la solución llegó en el crítico momento de tener que montar definitivamente la estructura.

Una vez pegados bien el eje pedalier y el tubo del sillín al cuadro, el siguiente paso sería montar el tubo de la dirección en el caballete y el resto del cuadro para que los apoyos del caballete hagan de sujeción y estos se unan definitivamente y queden fijos en su sitio.

Esta imagen muestra el tubo de la dirección en su sitio:



Para la colocación de este elemento lo que se hizo fue lo siguiente. Como el caballete estaba diseñado sobre el cuadro lo unico que había que hacer era tomer medidas de las distancias del eje horizontal y del eje vertical respecto del vértice delantero superior del caballete en el autocad. Así como las distancias de los extremos del tubo a ambos ejes. Para materializar estas distancias con un metro se marcarón las medidas sobre la madera del caballete y se colocaron las barillas roscadas en las marcas correspondientes. De esta manera y con la precisión que se puede alcanzar con un flexometro (pienso que en torno al milimetro o 2 milimetros) teniendo en cuenta que habia que medir desde centro de las barillas al extremo de la madera y el caballete no estaba construido a la perfección como hubiera sido mi intención.
No obstante cuando se montó el cuadro sobre el soporte del eje pedalier para que coincidiera con el eje de dirección me quede sorprendido de lo bien que encajó y fué a su sitio; pues sinceramente esperaba un resultado algo peor.

Antes de la unión del cuadro al eje de dirección se lijó el poliestireno con el tubo de la dirección para que este encajará mejor:



Después se llevó todo al caballete y se aplicó silicona entre el cuadro y el eje de dirección.




Y este es el aspecto del cuadro principal montado sobre el caballete:




Una vez en este punto lo que queda es pegar las partes del cuatro trasero al principal y esperar que estas coincidan con las sujecciones de la rueda trasera, que como ya se ha comentado están fijas en su sitio.
Como se tuvo que quitar el papel que indicaba los puntos de unión de realizaron unas pequeñas perforaciones en el cuadro para marcar donde iban colocadas las piezas del trasero, así como su inclinación. En estas piezas también se realizaron marcas para hacerlas coincidir con las anteriores.

cuando se presentaron las piezas estas eran mas largas de lo que debían ser, cosa sabida para evitar problemas de última hora, por lo que tras la presentación de estas en el cuadro se recortaron ligeramente para que llegarán a su sitio de manera justa.
He comentar que cuando pegué estas piezas fueron casi a su sitio en los soportes de la rueda trasera. La pequeña deformación del poliestireno apenas hizo variar la alineación de las piezas y al fial el cuadro presentaba un aspecta bastante bueno; mejor, como he indicado antes, de lo que me esperaba.



Y este es cuadro entero sobre el caballete:

 

4.- LA CAPA DE FIBRA DE VIDRIO

Una vez todo montado sobre el caballete hay que aplicar una capa de fibra de vidrio. Por lo que he leido es principalmente para cubrir las partes metálicas y de este modo proteger la fibra de carbono de la corrosion galvánica que se produce por estar envueltas en ella, creo que debido a la humedad, resto de polvo y otros materiles,y por las propiedades de estas piezas metálicas, que son de aluminio excepto el eje pedalier y el tubo del sillín.

La segunda razón es para que el cuadro adquiera mayor dureza y no se rompa o corramos el riesgo de rotura cuando le apliquemos la fibra de carbono.
Yo creo que tal vez si solo le hubiera aplicado la resina epoxí en esta etápa el cuadro obtendría bastante dureza como para ser manejado después con la fibra de carbono, pero jugar con la fibra de vidrio creo que me ha echo aprender un poco sobre esto y sobre todo lo dificil que puede llegar a ser dejar estas cosas con un buen acabado. Ahora aprovecho para decir que esta etapa yo la califico de chapuza, pues me costó mucho dejarlo mas o menos regular, es dificil trabajar con la resina epoxí, es engorroso, las gafas se empañan, se pringa todo de resina, las manos, brocha, mascarilla... etc; en fin una pequeña odisea que al final seguro que merece la pena.

Nota: Después de ver el secado de la resina y la fibra de vidrio he de comentar que solo la resina epoxi no hubiera sido suficiente, pues me he fijado que olvidé un trozo junto al tubo del sillín por cubrir con fibra de vidrio y se nota que se ha endurecido, pero no lo suficiente.

Esta es una imagen de la fibra de carbono siendo cortada en tiras:



Las tiras que corté fueron de diferentes tamaños y formas. Intenté hacerlas diferentes para así poder probar como se acoplan a las formas del cuadro, y me di cuenta que es dificil hacerlas coindicir bien. Creo que la mejor forma son tiras de unos 5 cm de grosor y 40 o 50 de largo para enrrollarlas a lo largo de los tubos.

La mezcla de la resina y el endurecedor:



He utilizado resina epoxi Epofer EX 401 y endurecedor E 416 para laminados.(En este caso no se pueden utilizar resinas de poliester porque se comen el poliestireno.) Compré un kilo por 20 euros. La mezcla es 16 a 1 en volumen y da unos 27 minutos de trabajo a una temperatura de 20 - 25 grados. Yo trabajé unos 40 minutos pero a 13 - 15 grados mas o menos. Eso es todo lo que consegui con un radiador, un ventilador de aire caliente y la ventana y puerta abierta.




Después toda la preparación llega el momento de la verdad y para ello el primer paso fue la unión de las sujecciones de la rueda trasera pues para mi son en este momento el punto mas débil de la estructura. Le quité la cinta aislante y los sujeté con tiras de cinta de carrocero tal y como se ve en la imagen:




cosa que fue un error, pues debí haberlo hecho con mayor consistencia, pues durante el periodo de trabajo el cuadro de movió por el trabajo que se realiza sobre él, con lo que la fibra puesta alrededor de las sujecciones se movió también y me tocó arreglarlo al final deprisa, corriendo y mal. Una de las sujecciones la tuve que sujetar con cinta aislante porque la fibra de carbono estaba fuera y no tenía sujección.



También aqui se puede ver como está terminadas las demás patas y puede verse que la izquierda de abajo está bastante fea aunque se sujeta.

En la siguiente imagen puede verse el tubo de la dirección, que ha quedado algo mejor que las patas traseras, pero también tiene sus arrugas y pliegues.




Del eje pedalier, acabo de darme cuenta que no hice fotos, pero vamos un poco mas de lo mismo, en los cambios de dirección y pliegues quedan arrugas del material.

A ver si cuando este seca y endurecida se pueden cortar, limar o lo que sea algunas de estas imperfecciones (je je je) para que al aplicar la fibra de carbono pueda quedar mejor (ufff aquí no se que pasará, (si lees esto lineas mas abajo veras lo que al final ha sucedido, porque ahora yo no le realizado de momento)).

4.- LA 1ª CAPA DE FIBRA DE CARBONO

Como todo en esta vida acaba llegando, a mi me llegó el día de comenzar a pegar la fibra de carbono. Este paso especialmente me ha traido preocupado algún tiempo y sobre todo cuando se acercaba el momento de la verdad. No tenía muy decidido como iba a poner la fibra, de que manera, cómo la iba a cortar, los pliegues... etc.
Al final después de darle muchas vueltas decidí que la primera capa por lo menos iría enrollada al cuadro. Creo que al ir enrollandola, tiras de mas o menos 30 o 40 cm de largo, por unos 3 o 4 de ancho la cosa resultaría mas sencilla.



Las primeras tiras, como se puede ver en la imagen las corté habiendo pegado cinta de carrocero a la tela de carbono para evitar que se deshilache. Realmente el problema vino después, pues al intentar quitar la cinta se desilachaba toda la fibra, por lo que opté por cortarla sin cinta pegada. Una duda que me queda es si se puede dejar la cinta pegada a la fibra y esta no perjudique a la consistencia del tejido.

Bueno, pues cortadas las tiras de fibra, solo queda realizar la mezcla de la resina y ponerse manos a obra. El tiempo de trabajo son mas o menos 30 minutos, después la resina se comienza a calentar de una manera bastante fuerte, además de ir haciendose cada vez mas densa por loque se debe dejar de trabajar, ya que se puede estropear trabajo anterior.

Se impregna bien la superficie a cubrir con la resina y despues se va enrollando encima la fibra de carbono y dandole resina con el pincel para que quede toda impregnada de fibra.



El momento mas complicado es el inicio de las tiras, pues hay que sujetarlas sobre la superficie para comenzar a enrollar y se resbalan de los dedos, se desilachan... se siguen desilachando durante el resto de proceso, por lo que hay que ir con mucho cuidado para intentar deshacerlas lo mínimo posible. (Gracias a Ramón que me ayudó, sino a lo mejor segui alli pegandome con ella).



Comenzamos por la parte superior y delante, para ir bajando y terminar en las sujecciones de la rueda trasera. En esta parte al final procuramos dejar lo mas apretado posible las tiras de fibra, pues será necesario una buena cohesión con la parte de aluminio para que aguante al peso una vez en tensión.

 

En las fotos de detalles puede verse que el acabado de esta primera capa es un poco lejano al acabada de una bicicleta de fibra, pero bueno yo lo que quiero es que aguante.
Tras haber cubierto la primera parte de fibra, esta se cubrió a su vez con cinta aislante agujereada. Esto es para que las fibras de carbono tengan presión y se unan unas a otras y además explulsen el exceso de resina.
Después al quitar la cinta aislante tras 4 horas de secado, se había pegado lijeramente y era costosa su retirada, lo que ponía en peligro partes del cuadro sin cubrir, por lo que se dejó de poner durante el resto de toda la primera capa. En la imagen puede verse una gota de resina expulsada por la cinta.



En las sucesivas capas se pondrá la cinta, pues el acabado que proporciona es bastante mejor a dejarlo secar al aire. El secado sin cubrir produce problemas de puntas y arrugas que después habrá que ir lijando para eliminarlos y que no estropeen sucesivas capas de fibra.

Al final este es el cuadro completamente cubierto por fibra



Y algún que otro detalle de acabado de esta primera capa:





Este primer acabado como he dicho antes no es muy bueno ni vistoso, pero en sucesivas capas será mas sencillo aplicar la fibra, además de utilizar la cinta islante para un mejor terminado, por lo que esperemos que mejore el aspecto visual.

Otro tema a tener en cuenta es la dirección de las fibras, pues estás son las que dictan las direcciones en las que soportan las tensiones. Al haber sido enrollada esta primera capa, las direcciones de las fibras no siguen un patrón igual todas, ya que han sifo retorcidas, deslilachadas, y enrrolladas, en agunos casos, como buenamente se ha podido, así que queda pendiente a partir de ahora ir metiendo fibra alineada con el eje de la bicicleta 0 o 90 , así como en oblicuo 45.

El material utilizado en este primer paso han sido 1,5 kg de resina y endurecedor y un paño de fibra de carbono de 1270 x 1200 mm. Mas o menos 1,5 m2.
La resina costó 23€ (el medio kilo anterior ya estaba incluido en la fase de fibra de vidrio) la fibra de carbono 70€.

Una vez curada la primera capa, de echo ha pasado una semana la bicicleta en una habitación a 30 grados mas o menos. Llega la hora de seguir dando capas. Esta vez no voy a enrollarla, voy a poner las piezas estiradas y después cubrirlas con cinta aislante agujereada.

Antes de hacer nada corté pelos de los que quedaron con unas tijeras y lijé imperfecciones (hay muchas como para quitarlas todas je je) para que quede el cuadro algo mejor. No obstante me he dado cuenta que hay zonas donde la fibra no está bien unida al nucleo de espuma, hay bolsas de aire ... espero poder arreglar esto conforme avance con las capas.

Esta es la pieza que va en el tubo de dirección y lo une con el cuadro:



Después se cortaron dos tiras de fibra para cubrir el tubo superior por arriba y por debajo, al final optamos por colocar las dos tiras arriba, ya que para colocarlas por debajo hay que dar la vuelta al caballete para que queden bien asentadas.

Esta vez cuando retiré la cinta aislante el cuadro estaba "curado", es decir al tacto no se pegaba a la mano. La otra vez estaba pegajoso. Esto no se porqué razón puede ser, sin embargo el acabado es infinitamente mejor.

Para responder a esta pregunta solo fue necesario que se terminara la cinta aislante de color negro. Cuando enrollé la cinta aislante blanca alrededor de la fibra, la mezcla es la misma, la temperatura también, al intentar quitarla la resina estaba aún pegajosa. Yo creo que entre el blanco y el negro por las propiedades de los colores, tal vez el negro, haga que la temperatura en el interior sea mayor y cure antes. No lo se, la cuestion es que cura de manera diferente.​

Bueno esto ya tengo respuesta coherente. El problema está en el endurecedor, ya que en la que iba a ser la última creo que me quedé un poco escaso de endurecedor y con cinta negra quedó pegajoso. Fue necesario dar otra capa mas, para que quedara bonito, para que se me volviera a terminar la cinta negra y tener que poner blanca, para comprobar que seca de la misma manera. Algo he aprendido je je.


Ahora una seríe de fotos de las piezas que voy cortando para ir dando capas.






Tampoco se si será bueno hacer cortes en la fibra, pues pierde su continuidad, pero ya de por si es complicado aplicarla, como para hacerlo sin cortes.

Me he estado fijando en las bicicletas que venden y en los solapes del cabono, evidentemente tienen una terminación muy buena, pero aun así se ven las zonas donde hay solapes y mi pregunta se respondió, porque se notan los cortes para que la lámina acople mejor. Así que aplicar cortes en las zonas necesarias no es nada nuevo ni malo.

En esta foto se puede ver el detalle de la resina sobrante saliendo por los agujeros de la cinta aislante




Y unos detalles del acabado que queda después de retirar la cinta aislante. Se notal las lineas del solape de la cinta, pero no es una mala apariencia.



Esta parte del eje de dirección el acabado es peor por la dificultad de hacer presión con la cinta en los lugares de geometria mas complicada.



Para mejorar un poco la presion opté por poner sargentas:



La parte mas frágil que voe en la bicicleta es la unión del cuadro trasero y el delantero, mas la parte superior que la inferior, en esta zona tendré que darle mas capas. También espero que la coesión entre las diferentes capas sea buena, porue si no me parece que estoy trabajando en balde.

A estas alturas llevo aproximadamente 6 capas en las patas del triangulo trasero. Unas 5 en casi todo el cuadro delantero y el eje de dirección y pedalier creo que lo he reforzado bastante.

Bueno, por fin se terminó, o yo he decidido que ya está bien porque si no estaría poniendo capas hasta que se me acabara todo.

Bueno pues esta es la foto del cuadro terminado en el caballete



Por fin pude tener en las manos, despues de unos dos meses poniendo fibra, la verdad es que no pesa mucho, pero está a años luz de los comerciales. Si hablamos de acabado ya tenemos que hablar de parsecs.

Después se desarmó el caballete y hubo de extraer los "tapones" para los ejes pedalier y de dirección. Después de extrare estos se corta el sobrante con una sierra y despues se lija para que quede justa al borde y poder acoplar las piezas.



El eje pedalier ya lijado y preparado.



El cuadro libre de caballete



Para esta última fase es necesario la mascarilla, pues tanto cortando como lijando la fibra suelta un montón de polvo y es muy malo que entre en los pulmones.

La verdad es que una vez extraido del caballete y viendolo un poco parece que es mas resistente de lo que había pensado, pero aun me queda la duda si aguantará el viaje inaugural.... eso me tiene bastante preocupado.



---------- Mensaje añadido a las 13:37 ---------- El anterior mensaje fue a las 13:35 ----------

5.- TERMINANDO LA BICICLETA

Ahora solo queda empezar a ensamblarle las piezas. Para ello utilizaré las ruedas de 24 x 3.0' y la horquilla de la kona joe. Compré una dirección ahead y dos cadenas. Al final me tocó comprar un eje pedalier y un plato con bielas para evitar una posible pérdida del de la Joe. Un sillín del Lidl y una tija. Todo esto montado en el cuadro que de la siguiente manera.

Esta es la Primera bicicleta Beautifuck: La Ratty Road.





¡¡¡Por fin estaba terminada !!! el Sábado 27 de Junio de 2009 a eso de las 11:00 de la mañana. Comenzé a diseñarla por Enero mas o menos y ahora la idea por fin se ha hecho realidad.

No obstante el acabado den una escala del 1 al 10 yo le doy un 3.5, pero bueno las siguientes saldrán mejor. Otro pequeño problema es que la rueda trasera a quedado un pocotorcida, esto no se nota cuando vas encima pedaleando, pero a la vista no queda muy bonito.





Ahora quedaría lijarle la superficie un poco para aplicar algún barniz o mas capas de resina y dejarla más bonita. Seguramente con masa de carrocero tapando las imperfecciones y pintandola llegaría a tener un acabado muy bueno, pero a mi me vale así por ahora, solo quiero montar y dar pedales. Disfrutarla.

















6.- LA PRUEBA DE FUEGO:
SUBIRSE ENCIMA Y VIAJE INAUGURAL

La bicicleta aguanta y con personas mas pesadas que yo.
El viaje inaugural de Gemuño Avila, unos 10 kilómetros, sin problemas, salvo que como los piñones son para cambios alguna vez se cambió la cadena sola de piñón y claro, una vez se destensó demasiado y la otra al subir de piñón, se quedó bloqueada la trasmisión, pero por lo demás ningún problema. No hace ruidos, va como la seda pues anda mucho trecho solo con la inercia... nada más por fin la terminé y es una sensación alucinante montarse sobre algo que hace unos meses era solo una idea que ahora funciona y la puedo disfrutar; y no solo eso, a otras personas les ha gustado y se han subido en algo que he creado yo (con la inestemiable ayuda de Ramón que me ayudó con la laminación de fibra durante estos casi tres meses).

Hasta aquí de momento, gracias por leer esta historia y si te ha servido o te sirve para aprender algo o te ha ayudado me alegro porque para eso está.
Si necesitas ayuda o resolver alguna duda y te puedo ayudar solo tienes que escribirme un email y estaré encantado de responder.

Un saludo a todas las personas que han pasado por aquí.
Gracias a todos los que me han ayudado.

Publicado por Javier VF en 11:53

 

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:aplauso4 :aplauso4 :aplauso4 :aplauso4 :aplauso4

Impresionante tu iniciativa. Vivan la inquietud y las ganas de aprender.

Saludos

 

jejeje, San Google es muy util, ahora por favor nos puedes ilustrar por que del oscurecimiento en las uniones de los tubos, la cual oculta la manera de unirlos, eso no es bueno...., nos puedes decir tambien por que en la mayoria de la veces el desviador se instala con abrazadera?..., cualquier buen cuadro de carbono que se precie es demasiado fino en esa zona para soportar la presión de la abrazadera y lleva el –saldare- remachado...
espero nos muestres lo que te pregunte por favor me interesa muccho, ya que articulos puedo encontrar miles en internet, te pongo un ejemplo, scott se enorgullece que su sus cuadros de carbono está hecho con una sola pieza de tela de fibra (con cortecitos claro..tubo a tubo) y dice que eso es lo maximo.....Time.. por el contrario dice que eso es una ****** y publicita su tope de gama de fibra de carbono como un cuadro realizado con mas de 750 piezas de fibra de carbono con trenzado HM y colocación multidireccional... los dos tienen estudios de prestigiosas Universidades en las cuales previo pago te dicen que tu cuadro es cojonudo... he visto estudios de esos y te dan la risa....
Cual es mejor? El que mas venda....espero tus comentarios. saludos.

 

empecemos por el principio te parece? con tu primer parrafo.
"...Existen dos tipos de cuadros de carbono: los que están formados por tubos y los que se construyen en una sola pieza (llamados monocasco). También hay marcas especializadas en este material como Look o Kestrel que son pioneras en utilizarlo..."

Kestrel fue el primer cliente de Martec en cuadros de bicicleta, de eso hace más de 25 años... recuerdas que ya te hbia comentado el nombre de la empresa que empezo a fabricarles en asia a muchas otras marcas? con tus argumentos me das la razon... te doy otro nombre Hodaka por favor podrias averiguar a que marcas le fabrica esta empresa? si gustas tambien nos puedes averiguar de componentes... que te parece ritchey, quien le fabirca sus componentes de Alu...

 

increíble.

Parece la bici del mismísimo MAD MAX.

impresionante, impresionante de verdad

 

Yo te puedo hablar de mi cuadro comprado en ebay hace 2 años,lleva remache para el desviador,es este:








pesa 1130g y es rigido,no he tenido ningun problema con el.

El chinarello que voy a pillar en el 7º pedido de dsigual tambien lleva pestaña para el desviador,no entiendo
tu inquietud por esto ya que el pinarello prince original lleva abrazadera y nadie dice que sea un mal cuadro.







un prince original:



como ves,lleva abrazadera en el desviador y a nadie se le ocurre decir que es un mal cuadro por eso...


Mi alan super carbonio de 1994,salido en 1986 llevaba ya pestaña(aqui te dejo una foto)





En cuanto a las uniones en negro se debe muchas veces a piezas de aluminio como ejes de pedalier,punteras y pistas de direccion que van unidas con un pegamento que se hornea al carbono y de ahi el cambio de tonalidad de acabado 3k o 12k,1k,ud o el que sea a pintura de color negro.En los cuadros con racores es muy comun,a no ser que los racores sean tambien de carbono.

Aqui te dejo un video de pinarello donde se ve esto:


[video=youtube;Cu3c_VvVELc]http://www.youtube.com/watch?v=Cu3c_VvVELc[/video]


[video=youtube;VhnutBXPMKg]http://www.youtube.com/watch?v=VhnutBXPMKg[/video]



saludos

 

kestrel fue la primera marca en comercializar en serie un cuadro de carbono monocasco,despues se unieron tvt-look en 1985-86 y trek o alan haciendolo de racores.Despues otras marcas como giant,vitus etc.Ha llovido mucho desde entonces.Giant,Kinesis y merida hacen cuadros para muchas marcas.Son los fabricantes principales de cuadros.Fabricas de llantas se puede decir que hay 2(te suena Gigantex?)

Exxon fue el primero en emplear tubos de fibra de carbono en un cuadro de bicicleta de producción, y se comercializo bajo "Graftek". Sin embargo, hubo tres o cuatro empresas que estaban experimentando con esto casi al mismo tiempo, pero no recuerdo sus nombres.En cuanto a la primera CF cuadro monocasco compuesto, Kestrel hizo la versión comercial, pero primero tuvo problemas tales como la rotura de la inserción de aluminio pedalier y grietas a lo largo del tubo diagonal. Los problemas, por supuesto, se resolvieron rápidamente.

1975.USA


primer cuadro de carbono con racores:elExxonGraftek.Sufría roturas frecuentes.La tecnologíafue perfeccionada más tarde por Mira,Trek y otros.


1986 usa


Kestrel presenta su producción MONOCASCO, cuadro de fibra de carbono y Trek su primer cuadro de carbono con racores de aluminio.

LOOK proposes the first carbon frame (with TVT tubes), the KG 86. It is completely handmade and combines Kevlar with carbon for increased rigidity. The frame brought luck to Greg Lemond, winner of the 1986 Tour de France.​

look kg-86 hinault




Martec ha estado trabajando confibra de carbonodesde 1981.

La kestrel talon y la scoot cr1 fueron hechas por Martec,entre otros como Kuota o quintana roo.

Me parece que hay una gran cantidad de información contradictoria sobre esto.

Por ejemplo,Pedal force dijo que algunos de suscuadros están hechos por Martec...

He leído algunos mensajes que dicen que es un fabricante confiable y luego he leído que algunas personas piensan que hacen bielas carbon lord,que no siempre han tenido buenas críticas.

Yo también he leído que hacen los cuadros EPX y me han dicho que me olvide de ellos.


a donde quieres llegar?

 

Estupendo, un hilo que prometia ser una confrontacion de multiples ideas ha pasado a ser constructivo :aplauso4

Gracias alex27 por los aportes, de todo se aprende.
Yo he fabricado bastantes cosas en carbono y fibras de mi anterior deporte (kayak) y os aseguro que es bastante entretenido, una bici no se me ocurre, pero esta bien verlo.

Sigamos por esta linea en el post.

 

Hasta ahora a sido asi.... el que mas venda, es el que mejor cuadros fabrica...
aver si empezamos ya con estudios externos y controles de calidad, con algun tipo de sello, por que aqui abalan todos la calidad de sus cuadros con el uso de fibras de carbono tal sobre iso.... pascual, pero nadie demuestra los tests posteriores.... que son los que valen.

 

el problema de vivelo no es que sea un cuadro fabricado en china, si no que han cogido un cuadro de los que ya se fabricaban en china.. y lo ha pintado

no es lo mismo, que cannondale o bh vayan a china y les digan a los chinos que les hagan las bicis con sus requisitos, que ir a china a ver que consigues. Lo de vivelo es lo mismo mismito, que las famosas bicis de carbono 3g.

 

Y esto el que lo quiera entender, que lo entienda, y si no, pues "puede seguir ablando de k es mejor y k es mas caro)

 

De todas formas muchos equipos no pagan un euro por las bicicletas por que muchas veces son patrocinadores del equipo y ahi entran en sus contratos el proporcionar X bicis al equipo.

A mi personalmente me parecen bonitas, aunque la BH que usaban me parece infinitamente mas bonita y mejor, no se que mania de cambiar de bicis cada año, si muchos deseariamos tener una bici de esas para toda la vida xd.

 

Sigo este post con atencion, a ver esas pruebas y tets

 

he intentado traducirlo,creo que se entiende

ONGGUAN, China

-Las malas noticias sobre las bicicletas de fibra de carbono es que la oferta es probable que siga siendo limitada y los altos precios al menos hasta 2010.La buena noticia,un oficial de la fábrica, dijo que habrá bicicletas de fibra de carbono para todos.

"Estamos condenadamente cerca a tan sólo cerrar por completo",dijo Eric Koh,director general adjunto de Martec,uno de los principales fabricantes del mundo de cuadros de fibra de carbono.

Koh dijo que los principales fabricantes de fibra de carbono oem casi han optado por dejar de suministrar a la industria de artículos deportivos el año pasado,como la industria aeroespacial y de cualquier otro tipo de carbono que podrían obtener.

"Hace diez años los proveedores de carbono nos estaban pidiendo limosna para comprar fibra de carbono y cinco años atrás, incluso", dijo Koh."Las cosas cambiaron muy rapido", agregó.

Sin preocupaciones?Pero si frame makers están preocupados por las interrupciones de suministro, difícilmente se daría cuenta de visitar las fábricas de fibra de carbono en el sur de China.Muchas nuevas fábricas han surgido en los últimos meses ya que los inversionistas taiwaneses y chinos estan preparandose para el momento en que la fibra de carbono este ampliamente disponible.Las autoridades calculan que de 10 a 15 fábricas de cuadros de carbono están operando.

Incluso Martec está construyendo una nueva fábrica, a partir de la construcción de finales del año pasado después de sobrevivir al peor del os sustos de suministro.

Con una capacidad de 60.000 a 70.000 cuadros al año y 400.000 horquillas,Martec es responsable del 20 al 25 por ciento del suministro mundial de cuadros de fibra de carbono, las estimaciones dice Koh, son poniéndse a la par de la fábrica de Giant enTaichung, Taiwán,y la planta de Trek en Wisconsin.

El sur de China es el hogar de otras dos fábricas importantes:Topkey,en Xiamen,y TenTech,también en Dongguan, conocida por el cuadro Ransom,bicicleta de montaña que hace Scott.

Permanecer pequeñas. Entre los recién llegados, muchas fábricas están medio vacías, y probablemente seguirá así por ahora.

"Nuestro pedido mínimo es de sólo 100 cuadros. No quiero tratar con Trek o specialized, ya que son muy grandes. Sólo quiero con las pequeñas empresas ", dijo Eugene Young, presidente de CarbonAge, que abrió sus puertas en agosto de 2004.

Young es un veterano (Giant, proyecto de Cadex ,bicicleta de fibra carbono y un co-fundador de Kinesis).

"El reto más difícil para nosotros es la escasez de material, pero hasta ahora, todo va bien", dijo Young. "La razón por la que mantener una pequeña capacidad es que es difícil para nosotros conseguir la materia prima."

Con una capacidad mensual de 1.300 cuadros y 1000 horquillas, la fábrica de Shenzhen suministro Derby, Diamondback y Raleigh en América del Norte y Corratec y Basso en Europa.

CarbonAge ha desarrollado un proceso de tubo a tubo similar a lo que Ten Tech hace con el marco Ransom, donde se hace cada tubo individualmente.Tubo a tubo es menos costoso que un cuadro monocasco y puede ser de 200 a 300 gramos más ligero, dijo Young.

Cerca de allí, en el campus de XDS de carbono de alta tecnología en Shenzhen, los edificios de los trabajadores los dormitorios estan encima de una colina cubierta de hierba, dándoles una visión que pocos trabajadores de fábrica reciben.

XDS, que comenzó su producción en mayo pasado, se distingue de otra manera.Es propiedad de inversionistas chinos en una industria dominada por los taiwaneses. XDS es parte de Shenzhen Xidesheng Bicycle Co., Ltd. La empresa matriz invirtió US $ 8 millones en el XDS y espera registrar ventas de 12 millones de dólares este año, el gerente general Enrique Tan, dijo.

Tan dijo que los clientes se llevarán a atraer trabajo. "Vamos a competir con trabajo duro", la eficiencia y por lograr que los clientes nos conozcan. Queremos llamar su atención, a venir aquí y hacerles ver lo que podemos hacer. "

La fábrica está trabajando ahora en alrededor de la mitad de capacidad, la producción de 100 cuadros monocasco y 150 horquilla por día, dijo Richard Gu,vicepresidente de ventas.

Muchos cuadros de fibra de carbono hacen su camino a una fábrica de pintura de Shenzhen llamada Dodsun. El gerente general de K.G. Sun dijo que los cuadros de carbono plantean problemas especiales debido a que el tejido de las fibras puede dejar agujeros que se manchan en el trabajo de pintura.

"Si no hay aún un pequeño problema, el consumidor se queja. Es muy diferente a los metales aleados o porque el cuadro es muy caro ", dijo Sun. "Se necesita de tres a cuatro veces mas mano de obra para pintar una bicicleta de carbono que un cuadro de aleacion de metal", agregó.

Las preocupaciones persisten. El año pasado, dijo Koh, interrupciones en el suministro obligaron a Martec a cerrar durante 10 días.

"Estabamos Bajo presión para fabricar cuadros, solo10 días,fue una pesadilla", dijo. "No podríamos funcionar a toda velocidad durante varios meses."

Koh espera que los suministros sean rapidos 2007 y apriete de nuevo al menos hasta 2010.

Algunos proveedores de carbono querían entregar la totalidad de sus mejores fibras para la industria aeroespacial y de cierre de la industria de artículos deportivos.Sólo después de que trabajadores del carbono y las empresas visitadas, sobre todo en Milán lo hicieron ceder.

"Ellos se sorprendieron por el diseño y la profesionalidad de la utilización de fibra de carbono en las bicis", dijo Koh.

Un solo avión Airbus superjumbo A380 se utilizan unas 70.000 toneladas métricas de fibra de carbono, mientras que el deportivo de toda la industria de bienes consumeunas 200.000 toneladas al año, dijo Koh. "Estamos hablando de tres aviones Airbus", dijo. "Y tienen 150 en pedido".

 

En el caso de una gran cantidad de Martec(oMartek,se escribe...)bicis que son bastante decentes.Hemos vendido un buen número de Kuota Kaliburs y se ganó el Ironman en una de estas bicicletas el Sábado.

Martec son lo que son:decentes,fabricantes de terceros,bicicletas de fibra de carbono construidas con las especificaciones del diseñador.Parece ser que son capaces de entregar a tiempo y que montan muy bien-a veces mucho mejor que bien.También tienen la capacidad para hacer bicicletas como una nueva versiónde la KALibur que tendrá un precio de $ 1500 para el cuadro, horquilla y tija de sillín.

Su material no es malo.En realidad, es bastante bueno.Se trata de una look o un R2.5 o Cervelo P3C o ColnagoC50?No. A pesar de que Martec hace que el precio de Colnago sea un punto para ellos, pero no el C50 que yo sepa.

Los profuctos Martec que tengo no tienen el tiempo suficiente para que yo tenga una opinión sobre la durabilidad, pero yo apuesto a que va a estar bien,incluso mejor que algunos.

Con todo, es lo bueno.No es el mejor,no es el peor.

TomDemerly
Editor,TriSportsUniversidad
http://university.trisports.com/

 

alguien conoce el pasword de la pagina para hacer el factory tour?

seria muy interesante ver todo el proceso.

http://www.martec.com.tw/